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凹印生产常见的张力问题,有什么解决方案?

张力控制系统的运行直接关系到凹印产品的质量。张力一旦出现异常,会影响成品率,造成材料浪费。本文总结了凹印生产中常见的几种张力问题及其解决方法,愿与业界分享和交流。

问题一:如何更容易建立稳定的初始张力?

1。现象

在实际凹版印刷生产中,不同印刷基材的辊径和宽度会有所不同。当放卷装置装有小直径线圈时,凹版印刷机可以平稳地建立整机的初始张力,但如果更换较大直径的辊,凹印机摆动辊会频繁出现振动,且不能长期稳定,严重时会使线圈变形,连线圈都会断。

这种情况不仅会造成材料的严重浪费,还会增加操作人员的工作量,给印刷企业带来许多不必要的麻烦。

2。分析

卷径的变化会引起惯性的变化,但在凹版印刷机建立整机初始张力之前,摆辊的位置没有变化,即张力控制器收集到的张力偏差没有相应变化,张力控制器的输出不改变。

然而,不同直径的线圈,马达的角速度相同,所以线圈直径越大,表面线速度越快,马达越快,凹印机就越难为不同直径的线圈建立稳定的初始张力。

3。对于不同直径的线圈,PID控制器设置了不同的比例单元和积分单元

,使得不同直径的线圈表面的线速度在建立初始张力时差别不大。

具体来说,对于直径较小的线圈,设置较大的比例单元和积分单元,在建立初始张力时不会影响电机的运行速度,但也可以建立稳定的初始张力;对于直径较大的线圈,设置较小的比例单元和积分单元来降低电机的运行速度,使电机的运行速度减慢建立一个稳定的初始张力。

问题二:自动换辊切卷时如何实现张力平稳过渡?

自动换卷裁断,即在张力控制器的作用下,双工位轴可实现新旧卷自动切换。

具体过程如下:首先按下准备接收按钮,凹版印刷机的旋转框架将逆时针方向旋转,通过检测装置,控制新辊停在预定位置,同时电位器检测出新辊,并驱动新辊以一定的表面线速度旋转,使其与旧辊的表面线速度一致这是等价的;其次,按下接收按钮,切割装置通过相应的动作完成新旧线圈的粘贴和自动切割;最后,旧辊从当前速度降到零速度,完成切割。

自动换辊切卷不仅可以提高工作效率,而且可以减轻操作人员的工作量和工作强度。现象

1。现象

在凹版印刷机的高速运转中进行自动换辊和切割过程。因此,在新旧轧辊自动更换过程中,影响因素较多,容易导致摆动辊异常振动,无法实现新旧辊张力的平稳过渡。一旦出现这种问题,需要很长时间才能调整到正常状态,这将导致材料和时间的双重浪费。

2。分析

在自动换辊切卷过程中,只有在相同的表面线速度下,才能顺利实现新卷和旧卷的张力,这就要求电位器准确检测新卷的直径,从而保证新卷的表面线速度和旧卷的表面线速度旧线圈是尽可能切割提供前提条件。

当然,只有新线圈和旧线圈的表面线速度完全一致才是理想情况。事实上,两者之间还是有一定的速度差。一般情况下,自动换辊切断完成后,新卷取的张力会略有变化,但不会影响最终产品质量。

3。解决方案

为了准确检测新线圈的直径,可以用更高精度的编码器代替电位计。线圈更换后,由于线圈状态的变化,会给直径检测带来一定的干扰,所以检测前线圈应保持稳定。线圈的比例单位和积分单位应更加精细。当线圈直径发生变化时,张力控制器的调整也随之改变,使张力波动较小。

恒张力控制是产品质量的保证。当张力控制出现问题时,只要仔细观察、仔细分析,一定能找到相应的解决办法。

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